Минеральный удобрения PRO 2026

В Сочи прошёл четвёртый Международный форум «Минеральные удобрения PRO». В этом году он был приурочен к 95-летию отечественной азотной промышленности и собрал более 300 специалистов из России, Беларуси, Узбекистана, Казахстана, Турции, Китая и Ирана.

Для нашей страны это мощная отрасль, и её значение для мира сложно переоценить. Россия занимает второе место в мире по производству минеральных удобрений и первое место по экспорту. В 2025 году производство достигло рекордных 65,5 млн тонн, а экспорт — 45 млн тонн, из которых более 75% пришлось на дружественные страны. И что особенно важно — Россия остаётся единственной в мире страной, которая располагает всеми необходимыми ресурсами для производства калийных, фосфорных и азотных удобрений.

Сегодня отрасль по понятным причинам остаётся в ожидании лучших условий для старта своих инвестиционных программ. Но отрадно слышать, что у каждого холдинга и отдельных предприятий есть свои планы развития на десятилетия вперёд, есть согласованные планы по строительству новых заводов и расширению линейки продукции. В связи с этим сегодня реализуются планы по модернизации производства и увеличению эффективности существующих активов.

Учитывая состояние на рынке, ситуацию у производителей и те вызовы, которые сегодня стоят перед производителями и поставщиками оборудования, я выступал с докладом, в котором донёс три основных тезиса.
 

Первый тезис. Существующие складские зоны имеют запас, заложенный старыми нормами

Вместимость складских зон, проектировавшихся 30–50 лет назад, закладывалась по совершенно иным коэффициентам, поэтому даже при пересчёте по современным нормам проектирования они имеют большой запас, иногда в 2,5–3,3 раза.

Используя мою имитационную модель расчёта пропускной способности складской зоны, мы быстро определяем реальную производительность склада и интенсивность его работы с учётом множества факторов. В ходе инжиниринговых услуг, таких как обследование технологии, инструментальное обследование оборудования и технико-экономический консалтинг активов, мы выдаём клиенту различные сценарии развития существующих активов. Показываем, что их можно использовать эффективнее, что оборудование имеет предсказуемую наработку на отказ, и даём рекомендации по модернизации, ремонту или замене.

Как комплексный пример такой работы, привёл кейс реализованного проекта со складом карбамида. Старое производство имело две башни карбамида с производительностью 3 000 тонн в сутки, а одна новая башня увеличивала производительность завода до 5 000 тонн в сутки. Мы произвели расчёты и показали клиенту, что существующий склад можно использовать, не строя новый, но необходимо модернизировать конвейерную систему и заменить реклаймер. В ходе проекта нами были выполнены расчёты, проектирование и поставка нового портального реклаймера производительностью до 480 тонн в час с шириной колеи 47,1 метра. Также мы модернизировали старый реклаймер, увеличив его производительность с 170 до 250 тонн в час, и перевели его резерв. Клиент самостоятельно произвёл модернизацию конвейерных линий и отгрузочных комплексов. Очень много усилий мы приложили, чтобы клиент нам доверил такую работу, но мой принцип очень простой, если начали работать, то показываем и рассказываем каждый шаг, проектирование всей машины, обоснование конструкций каждого узла и конечно же отчеты о производстве. Как и в любом крупном проекте не обходиться без проблем и разных нюансов, но мы рядом с клиентом, поэтому он чувствовал уверенность и видел всё своими глазами.

Второй тезис. Проектные работы и комплексный подход

Сегодня инвестиции приостановлены и особое внимание уделяется проектным работам и обновлению проектных решений. Их оптимизация, повышение эффективности, гибкости технологии, безопасности и новых конструкций складов с минимальными вложениями. Эту паузу инвесторы правильно используют, для качественного старта будущих проектов. Как мне сказал один собственник компании: «Я лучше буду проектировать 3 года и строить 1 год, чем проектировать 1 год и строить 3 года», чувствуется опыт в его словах!

Долгое время мы шли к тому, чтобы сегодня реализовывать проекты комплексно. Рассказал как мы  делаем общие технические решения и предпроектные работы. Разрабатываем проектную и рабочую документацию. Сопровождаем экспертизу. Производим не только технологическое оборудование — конвейерное, стакеры, реклаймеры, — но и выполняем все виды строительных работ. А также коммуникации, автоматизацию и цифровизацию склада. Я рад, что наш клиент может опираться на внутреннего поставщика таких комплексных услуг и оборудования. Это сокращает количество согласований, снижает риски на стыках ответственности и ускоряет реализацию проекта.

Третий тезис. Новая конструкция бокового стакер-реклаймера

Перед презентацией я запустил голосование на весь зал экспертов. Попросил ответить на один вопрос: сколько они знают типов оборудования — стакеров, реклаймеров и комбинированных машин. 77% ответивших остались в диапазоне до 50 типов. Были и 500, и 1200 — разные варианты. Но я сделал это специально. Мной проанализировано более 1000 проектов по всему миру, и я собрал 113 типов оборудования с разными конструктивами из реальных объектов.

Опираясь на этот анализ, я предложил новую конструкцию — боковой стакер-реклаймер. Он отлично подходит для складов NPK-удобрений, так как это, как правило, небольшие склады вместимостью до 10 000 тонн. Кроме новой конструкции, я показал, что склад можно делать быстровозводимым, с минимальным CAPEX. А также полностью убрать оттуда людей. Я называю это «необитаемым складом».

У меня был и чертеж, но спикеры первого дня показывали своё оборудование обработав его в нейронах сетях, поэтому и я решил не отставать от коллег, поэтому не судите строго картинку, главный смысл в ней, что она визуализирует: склад не имеет серьёзных строительных конструкций; всё оборудование находиться на нулевой отметке и хорошо обслуживается и эксплуатируется, а также может быть совместная работа с погрузчиками; комбинированная схема «стакер-реклаймер» уменьшает количество единиц оборудования, а также технологически материал может проходить через стакер-реклаймер не выгружаясь на склад, а сразу с производства на отгрузку, а реклаймер может удвоить производительность подачи. Вообщем то это похожая схема о которой я ранее рассказывал, где в порту работает двухстреловой стакер-реклаймер. Вижу, что пришло время очень оптимизированных и гибких технологий!

Итог

В очередной раз я был рад встретится с коллегами и окунутся в это профессиональном сообществе. Здесь собираются руководители верхнего звена, которые мыслят стратегически, широко и оптимистично. Это люди, которые в непростые времена каждый день совершают трудовые подвиги и укрепляют Россию. Проектные институты выражают смелые мысли и готовность поддержать производства в самых новых и амбициозных проектах. Поставщики всегда многоплановые и заряженные на результат. Большое спасибо организаторам, надеюсь в следующем году мы снова соберемся, чтобы обсудить уже старт инвестиционных программ.